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固體顆粒的磨蝕磨損是渣漿泵設計與離心漿泵應用差異的根源。磨損是一個復雜的現象，取決于泵和泵漿的內在特征。多年來，國內外學者一直在對磨損機理進行理論和實驗研究。然而，它仍然沒有完全理解。
渣漿泵磨損有很多因素，不同零件和部件的磨損機制不相同，但一般可歸入三類：
1. 侵蝕和磨損
在渣漿泵的運行過程中，液體中攜帶的固體顆粒以一定速度撞擊流經成分的表面，造成材料損失。根據對故障部件磨損表面的分析，侵蝕磨損機理可分為切割磨損、變形疲勞磨損和切割+變形重合磨損。對鐵礦渣漿泵的排污板和護板的故障分析表明，切割機理是鋼漿泵磨損的主要原因，變形疲勞磨損是護板磨損的主要原因。
2. 洞穴損傷
在泵的運行過程中，在流經組件的局部區域(通常在葉輪入口后面)，由于某種原因，當泵送液體的要壓力在當前溫度下下降到蒸發壓力時，液體從那里開始。蒸發，產生蒸汽，形成氣泡。這些氣泡隨液體向前流動，當達到一定高壓時，氣泡會急劇收縮甚至坍塌。當氣泡凝結時，液體顆粒會高速填滿空隙，對金屬表面有強烈影響。金屬表面會因這種撞擊引起的疲勞而剝落，造成材料損失。在嚴重的情況下，金屬表面將出現蜂窩。一般來說，空穴在空輪出口和卷的入口處發生。
3. 腐蝕磨損
當輸送介質具有一定的pH度時，渣漿泵的流部分也會發生腐蝕和磨損，即在腐蝕和磨損的結合作用下材料損失。腐蝕可分為化學腐蝕和電化學腐蝕。化學腐蝕是金屬和液體介質之間的直接反應，導致金屬損失。電化學腐蝕是在液體介質作用下在金屬表面形成微電池，造成材料損失的。由于實際使用的金屬材料為多晶和多相材料，電化學腐蝕主要發生，渣漿泵腐蝕的發生，特別是晶體邊界的腐蝕，導致金屬表面顆粒之間形成裂縫，使晶體顆粒或硬相分離，失去支撐，使晶體顆粒在固體顆粒的侵蝕下脫落：固體顆粒的侵蝕會導致金屬表面腐蝕產生的通活層磨損。液體介質和金屬是新的表面接觸增加腐蝕。在渣漿泵的故障分析中發現了腐蝕。
磨損率與以下三個因素密切相關：
1. 粘貼特征。包括固體特性、液體特性和綜合特性，視上述因素等因素而定：
2. 泵結構材料的特點：
3. 泵漿接觸特性。
腐蝕和空腔損傷對流體機械有巨大的影響。要提高流體機械的磨蝕、腐蝕和耐腔性，不僅要研究整體材料，還要注意部件的表面保護。因此，保護材料的應用將特別重要。在上述三個因素中，只有泵結構材料的特點才能人為控制，因此泵材料的合理選擇已成為當今泵業的首要任務。
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